技改提质增效 固废变废为宝 何泥公司跑出绿色低碳转型加速度

初夏时节，走进米博app下载（下称“何泥公司”），厂区干净整洁、绿树成荫，生产车间秩序井然、设备高效运转，传统水泥企业的“灰旧印象”彻底褪去。

作为深耕行业50年的老牌建材企业，公司负责人周斌介绍，何泥紧扣“双碳”战略发展大势，以精细管控筑基、技术改造赋能、固废替代增效，全方位推进生产全流程节能降碳升级，实现生态效益、经济效益、社会效益三赢，低碳管控、超低排放水平稳居全国水泥行业先进行列，为区域传统建材产业绿色转型树立样板。

深耕精细管控 筑牢绿色发展根基

何泥公司始建于1976年，经过数十年迭代发展，现已建成装备先进、体系完备的现代化水泥生产体系。企业拥有新型干法水泥熟料生产线、4.5MW配套余热发电机组、垃圾焚烧飞灰协同处置设施及6台水泥磨机，具备年产熟料97.5万吨、成品水泥350万吨的规模化产能。企业始终坚持前瞻布局绿色发展，早在2009年便建成余热发电项目，2018年落地12万吨/年垃圾焚烧飞灰水洗资源化处理工程，持续夯实低碳生产基础。

为推动节能降碳工作常态化、规范化落地，企业搭建层级清晰、全员参与的低碳管理体系，成立专项节能降碳工作领导小组，构建总经理牵头统筹、技术副总主抓落实、各职能部门与生产车间协同联动的工作机制。同时，结合生产运营实际完善专项管理制度，将能耗管控、降碳减排指标细化分解至班组、岗位，并纳入企业经济责任制考核，以刚性考核压实全员降碳责任。通过日常巡检督查、能耗数据分析、生产流程规范管控等精细化举措，严控生产各环节能源损耗与碳排放增量，让绿色低碳生产成为全员自觉行动，全面筑牢企业低碳发展制度根基。

深耕技改攻坚 深挖节能降碳潜力

技术改造是传统产业节能降碳、提质增效的核心抓手。自2023年以来，何泥公司累计投入1.7亿元专项资金，聚焦熟料生产、水泥制备两大核心环节，对标行业先进水平实施一系列关键性节能降碳技改工程，全方位迭代升级生产装备与生产工艺。

企业先后完成多项核心设备与工艺升级，将生料立磨改造为辊压机终粉磨，把回转窑五级预热器升级为六级预热器，替换老旧第三代篦冷机为高效第四代篦冷机，同步实现风扫煤磨升级辊式煤磨、回转窑分解炉降阻扩容、水泥磨辊压机大型化改造等重点项目。一系列系统性技改落地投产，有效优化生产线煅烧、粉磨、通风核心工况，大幅降低熟料综合电耗、综合煤耗及水泥制备工段能耗，从硬件端彻底破解传统生产高能耗、高排放瓶颈。

硬核技改带来显著减碳成效。数据显示，新型干法熟料生产线综合节能技改项目，每年可节约标准煤9189吨，减少二氧化碳排放23751吨；二车间水泥磨辊压机系统节能技改项目，年节约标准煤2103吨、减排二氧化碳4223吨，持续以技术创新激活企业低碳发展动能。

盘活固废资源 拓宽源头减碳路径

针对水泥生产碳酸盐分解、化石燃料燃烧两大核心碳排放源头，何泥公司精准靶向施策，大力推进原燃料结构优化，规模化开展工业固废资源化综合利用，走出一条“变废为宝、循环减碳”的绿色发展新路径。

在原料端，企业创新采用铜渣作为铁质校正原料，大规模消纳高含钙水洗飞灰替代传统钙质原料，有效减少熟料煅烧过程中碳酸盐分解产生的二氧化碳。在燃料端，打破原煤单一供热模式，推广废纺等工业固废替代化石燃料，企业替代燃料覆盖率稳定在20%以上，从源头大幅削减燃料燃烧碳排放。2025年，企业消纳铜渣3.96万吨、水洗飞灰7.46万吨、各类清洁替代燃料4.65万吨，仅原燃料替代一项便实现二氧化碳减排9.56万吨，资源循环利用成效突出。

多重举措叠加发力，让企业低碳转型成效持续凸显。2025年，何泥公司全年实现二氧化碳减排12.35万吨，其中熟料生产环节减排11.93万吨，熟料二氧化碳排放强度直接下降0.1173tCO₂/t,吨熟料二氧化碳排放量优化至0.7498tCO₂/t。作为全国第六家通过水泥行业超低排放核查验收的企业，企业综合低碳管控水平已跻身国内行业先进行列。